记者走进青山湖科技园区华正新材厂区车间，第一感觉这里非常“安静”，只听到机械臂与电机的声音。机器与机器之间每一道工序都井然有序，没有看到几个工人。

“虽然你们可能在流水线上很少看到工人干预，大部分都是自动化和机械化，但我们厂区实际员工人数超过300人，今年我们有信心进一步扩大市场，这肯定需要更多人力和资本投入。”公司副总经理兼厂长陈祖强信心十足。

公司总裁郭江程同样带着自傲：“20年前，‘华正新材’从余杭苕溪河畔出发，一路风雨征程，市场足迹遍布全国各个省、市、自治区以及欧美、东北亚等地，成为国内环保型热塑性蜂窝材料的开拓者、国内功能性复合材料的领先者、国内覆铜板行业的佼佼者。”

大拼劲 90后小伙开年干劲十足

见到胡德兵的时候，他刚从车间的热压机上下来，穿着防护装备，笑容憨厚、略带一点腼腆。

这位来自四川广元的90后小伙，现在是车间一名技术员工。大专毕业之后去过深圳、广州等多个经济发达城市打拼，最终待了一年左右时间就选择回到了四川老家：“在那里我始终没有找到归属感。”

因为好友的介绍，他选择来杭州发展，在华正新材一干已经两年多了。刚来到公司的时候，胡德兵感觉自己什么都不会，但是通过公司“老带新”的传帮带模式，以及凭借自己的刻苦钻研，如今他已经熟练掌握了车间各个环节的机器操作和技术要点。

今年春节刚过完，他便驱车30个小时回到了生产第一线：“新的一年让我更有了奔头。”

归心似箭，用他自己的话讲要赚钱，心里也放不下公司。胡德兵说：“回老家过年之前，领导跟我说如果可以的话希望我能早点回杭州上班，年后肯定会有更多订单和业务。”

胡德兵的宿舍，原本有一个床位空置多时，开年以后，胡德兵迎来了新的舍友。宿舍满员，更让胡德兵对公司发展前景满怀憧憬：“新招了同事说明公司效益好啊，那我们的待遇自然也会变得更好。”

胡德兵说，当前最大的愿望通过自己的努力在临安买一套房，这样才能在杭州立足。

过去三年，能让基层员工有如此强烈的归属感和认同感并不容易，陈祖强介绍：“疫情三年，我们没有裁员，没有降薪，员工数量基本维持稳定，有的时候订单有波动我们甚至选择牺牲公司的利润来维持员工的利益。”

像胡德兵这样的一线员工最朴素的愿望和拼劲，让华正新材的营收能保持年均25%的增幅。

数字化 生产实时状态在多部终端呈现

记者看到，在华正新材的成品检验车间内，是一排智能化的设备。长长的流水线上，伸展着形态各异的机械手，依序抓取钢质模板、PP板、铜箔叠合在一起，并传送下一道工序。经过组合、压合、裁剪等工序，最终成品被送进智能货架。

整个车间生产现场的实时状态、生产信息以图表形式在多部终端上呈现，管理信息一目了然，实现了从销售到生产指令的自动化排产。

陈祖强介绍，全流程自动化可以实时反馈、调整工艺，减少原材料的消耗。“比如，通过调整工艺，我们可以减少边角料和提高废品回收利用率，原料成本一年可以节省100万元左右。”陈祖强说，华正新材通过数字化生态组织、新一代信息技术和先进的制造技术，实现了产品不良品率下降31%，能源利用率提高5%，万元产值成本节省4.25%。

随着消费者消费习惯的改变，产品竞争压力越来越大，华正新材一方面向外争取订单，另一方面发动全公司各部门在自己的范围内进行“微创新”。除了工艺制程，今年华正新材还对设备运行、水电气运行、产品品质和性能等方面进行“微创新”。

在产品创新上，华正新材采用智能制造模式，可实现定制量产。“我们常说用智能制造创造效益，依托我们的智能车间，目前产品已经覆盖低、中、高等各个领域，可满足客户多样化的需求。”据陈祖强介绍。即使在远离公司的情况下，管理层也可以通过移动端实时查看生产状态，通过MES、ERP、DCS等信息化手段的应用，有效解决了产业上下游之间存在的信息孤岛、信息断层等问题，制定最优生产计划，实现产品大规模个性化定制，形成信息透明化、管理高效化、企业一体化的解决方案。

这套数字化系统极大提高了产品快速交付能力。从接单、配方到生产、交付，华正新材大部分订单的交付周期只需5天。

从“细”处降本，从“智”处创效，为发展打开更大的空间。“通过不断修炼内功，加上我们自己是上市公司，有一定的资金实力，产品也应用于比较广的领域，所以对未来很有信心。”郭江程表示，今年的目标争取产值在去年的基础上有增长。

今年是华正新材发展的第20个年头，随着5G、汽车电子、物联网、无人驾驶时代的到来，在相关终端市场的增量需求以及存量替换需求双重作用下，终端应用市场正拉动行业向高阶材料的需求升级。通过提前布局高频、高速、高多层、高导热新材料重点发展领域，积极开展产品研发，占领技术高地，华正新材也成为实现关键“卡脖子”材料铜箔基板国产替代的少数几家企业之一。

郭江程表示：“强大科研能力带来的技术创新是我们能否击楫奋进的动力，与此同时，为了使产品品质保持稳定，就需要千方百计提高机械化和自动化率，尽量减少人工干预。”经过多年努力，华正新材已成功入选浙江省未来工厂试点。