5月31日，记者从巨化集团获悉，该集团派出9人团队前往西安，为相关企业调试验收仿真软件。这标志着巨化集团“零手动”装置的相关技术日渐成熟，不仅在巨化集团内部全面实施，而且得到了国内同行的认可。 

　　2021年3月8日，巨化氟化公司五车间2R134a装置“零手动”操作上线运行，至当年6月8日，完成首期目标任务考核。这一年里，氟化公司共有14套装置推广“零手动”。 

　　巨化氟化公司成立于1990年6月28日，主要生产经营甲烷氯化物、制冷剂、含氟化学品、氢氟酸四大系列产品。经过30多年的发展，公司已成为国内氟制冷剂及替代品龙头企业，生产装置从最初的4套扩大到现在的26套，产能从4.5万吨/年达到目前的103万吨/年，员工数量基本保持在900人左右，目前劳动生产率达850万元/人·年。 

　　2021年初，氟化公司响应省市领导和巨化集团数字化石化基地转型的号召，第一时间落实数字化改革“零手动”部署。“接到任务时，我们都惊呆了。”“浙江工匠”、高级技师陈芳坦言，2R134a装置最初引进自国外先进生产技术，主要生产R134a，产能规模、综合竞争力均居全球第一。棘手的是，这是巨化数

　　百套装置中首套实施“零手动”操作，没有经验可借鉴。 

　　找出堵点难点是关键。车间组建青工创新创效团队，经过一个多月的攻关，率先实施“零手动”，装置操作频率从日均385次降到0次，一举成为巨化集团首套“零手动”样板装置。唐新国作为团队负责人之一，2009年来到五车间时，每个班组12人，如今才4人。“‘零手动’是在DCS（分布式控制系统）、APC（先进控制系统）基础上发展起来的，充分利用先进技术，实现装置工艺操作优化、装置基础控制回路的长周期自动优化运行和装置自动优化控制。” 

　　“零手动”大幅降低了员工的劳动强度，实现从“操作员”到“监控员”的转变，有效避免了人的不安全行为和物的不安全状态，提高了装置本质安全水平。同时，将优秀操作经验和行业技术成果数字化，避免了因人员流动带来的技术流失。全流程自主控制与机电仪的高度协同融合，突破了传统化工控制模式和理念，培养了一批数字化人才，为“未来工厂”建设提供智慧支撑。 

　　“我们将持续迭代升级‘零手动’革新成果，结合国家试点等项目建设，培养更多数字‘e’人，进一步提升装置的安全性和稳定性，为化工行业数字化改革提供巨化方案。”巨化集团相关负责人表示。